1、乳液池及拉丝循环设备要求
(1)、乳液池应保证足够大的横截面积，通风良好，或增设乳化液冷却系统，尽量降低乳化液温度，提高乳化液的冷却性能。乳化液面距地面应小于1m，保证乳液池面畅通，以增大乳液冷却效果。
(2)、露天乳液池应具有防雨棚，防止雨雪、细菌及其它杂质等进入，影响乳液PH值及浓度，从而影响乳化液的稳定性、抗氧化性及润滑性，乳液池周边应设高于地面一定距离的围堤，以防雨水流入。
(3)、乳液回流管与液面距离应尽量减小，以减少乳液循环时产生的动势能，降低泡沫倾向，利于乳液内携带的细铝粉沉降。
(4)、增设回流乳液的过滤设施，以滤除乳液中所含金属屑及管道内杂质，清洁乳化液,，从而可延长乳化液使用周期，保证线材表面质量及乳液润滑性能。
(5)、定期清洗，检查塔轮及模具，清除塔轮上积聚的金属细屑及杂质，更换不合格模具，保证线材表面质量。
2、拉丝液的贮存与保管
拉丝液
(1)、应在室温下密封贮存，保值期一年（或参照厂家使用说明），持续高、低温天气应缩短存放期限。冬季储存温度不应低于15℃，夏季应储存在阴凉处，不要阳光暴晒。
(2)、冬季使用前应在15～35℃环境存放几天，恢复原状；有条件的可移至暖油室恢复原状，保证足够流动性，方便倒桶及配液。
(3)、拉丝油属于可燃品，应注意防火，库房要保持通风良好。
3、乳化液的配制
(1)、更换乳化液前应先将乳化池、管道及拉丝机塔轮模具等清洗干净。
(2)、应先将包装桶放倒,滚动数次,使油品充分均匀，保证配制乳化液的稳定性。
(3)、配制乳化液所用的水十分重要，用硬水配制乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。另一方面，如水质太软，泡沫就可能增多。如水质太硬必须过预处理，可在水中加入0.1％～0.3％的三聚磷酸钠或乙二胺四乙酸纳便可起降低水质硬度的作用。但加入三聚磷酸钠过多会导致细菌、霉菌的繁殖，所以最好使用一般的软水，如自来水或去离子水。水质应无色，无臭，无悬浮物和机械杂质，PH值为6.5～8.5，水中氯离子含量不能超过100mg/L，否则会产生锈蚀。
(4)、更换新乳化液时，适宜于20～35℃温水配制乳化液，则乳化液较稳定。特别是冬季，如用过冷水配制，会造成乳液析油或分层，影响使用效果。
(5)、配液时应将拉丝油缓慢倒入配液槽的水中并不断搅拌或开启泵循环，达到使用要求的浓度。
(6)、拉丝油乳化液是一种平衡体系，故不能与其他厂家的产品混用，否则会影响产品性能及正常使用。
4、乳化液的控制
(1)、乳化液的百分比浓度和PH值每天检验一次，浓度稳定才能保证乳化液的润滑性能，故应定期补充新的拉丝油，将PH值稳定在7.0～8.0，PH值低于7.0时，乳化液中的油和水可能会分离，可以加入一定量的低浓度KOH浓度或三乙醇胺，碳酸钠进行调整。PH值过高，会产生析皂倾向，造成塔轮及模具不洁净，乳化液润滑性能下降等。
(2)、乳化液的细菌含量、盐份、所含不溶物等指标每周检验一次。特别是细菌含量超标时，会造成乳化液变质和劣化，故应定期在乳化液中添加一定数量的杀菌剂，特别是夏天，以延长乳化液的使用寿命。
(3)、乳化液受到微生物(如细菌、霉菌和藻类)的侵蚀后，乳液中的不饱和脂肪酸等化合物被微生物所分解，破坏了乳液的平衡，产生析油，析皂及酸值增大，引起乳化液腐败变质。观察乳化液的腐败现象有如下过程：①轻微的腐败臭气发生②乳化液由乳白色变成灰褐色③PH值剧下降④乳化液油水分离，生成沉渣或油泥等物质，堵塞过滤网⑤润滑性能下降⑥产生的臭味扩散到整个车间，使操作环境恶化，不得不更换乳化液。
(4)、定期清除乳化液中漂浮的污物，以清洁乳化液，增大乳液的
散热面积。
(5)、由于乳化液不断蒸发失水、应定期补充新水、以维持乳化液稳定。
(6)、生产系统停车期间，每周将乳化液循环2～3h，破坏细菌生长的条件以，防乳化液变质发臭。
(7)、乳化液的浓度对使用性能影响很大，浓度过小会降低润滑性能，并浓度过会高影响消泡能力增大消耗，应按加工线材规格，拉丝速度及不同的拉丝机，模具等控制乳化液的配制浓度。
5、乳化液的维护
乳化液在使用过程中维护管理得当，不仅可获得最佳加工效果，而且可以大大延长乳化液的使用寿命,减少废液排放量，从而获得最大的经济效益。
乳化液的维护管理有两个方面，一是防止外界污染物的混入并及时清除，另一个是保持水基工作液的性能稳定：如浓度、防锈性、PH值、抗菌能力等。乳化液的浓度应该控制在规定的范围之内以，便保证各种性能符合要求。浓度的测定可用折光仪或乳液含油量或某一种特定成分（如碱值、醇胺含量）的测定等方法，通过浓度测定来决定经过一段时间使用之后是需要补加水还是补加浓缩物。
乳化液的PH值在使用过程中通常会有所下降，PH值的降低可造成乳化液的防锈性，抗菌能力变差。当浓度符合要求，PH值却达不到规定值时，应及时用三乙醇胺,碳酸钠等提高工作液的PH值并将其控制在规定范围内。
防锈性降低的原因是防锈剂消耗，PH值下降，细菌繁殖，工作液浓度过低等。要针对这些原因加以解决，如因防锈剂消耗过多，也可在工作液中补加防锈剂。
